هل تهدر ماكينة جدل الكابلات 25% من وقت الإنتاج لديك؟

أسمع هذه الشكوى كثيرًا: الخط قيد التشغيل، ومع ذلك لا يزال الإنتاج متخلفًا عن الخطة. يمكن لآلة جدل الكابلات أن تبطئ المتجر بأكمله عندما ينجرف التوتر، أو تتآكل الأجزاء، أو تستغرق أعمال الإعداد وقتًا طويلاً. لقد رأيت أحد المصانع يفقد نوبة العمل الكاملة لأن إحدى بكرات التوجيه لم تكن مصطفة بشكل جيد. الآلة لم تكن فاشلة. انها تحتاج فقط إلى اهتمام وثيق. 1. أبدأ بالإعدادات الأساسية. أتحقق من شد الكابل وسرعة السحب والتشحيم وتآكل القالب. أشاهد أيضًا مسار الكابل للفرك أو السحب. يمكن أن يؤدي عدم التطابق البسيط بين إعداد الجهاز ومواصفات الكابل إلى خفض السرعة بسرعة. 2. ألقي نظرة على العمل التحولي. إذا قضى الطاقم الكثير من الوقت في تبديل البكرات أو إعادة ضبط درجة ميل الحبل، فإن الخط ينتظر الأشخاص بدلاً من تصنيع الكابل. تساعد قائمة التحقق البسيطة من الأرضية. فهو يحافظ على كل خطوة واضحة ويقلل من نقاط التوقف التي يمكن تجنبها. 3. قرأت بيانات الجهاز. يخبرني حمل المحرك والاهتزاز ومعدل الخردة وعدد التوقف بما يحدث. عندما يرتفع الحمل ولكن لا يرتفع الإخراج، أعلم أن هناك مقاومة في مكان ما. هذا الدليل يوفر الوقت. 4. انتبه إلى السطر الكامل. آلة التجديل لا تعمل بمفردها. يجب أن تتطابق إعدادات الدفع والقفص الملتوي وإغلاق القالب والأخذ والتحكم. عندما يتخلف جزء واحد عن الخلف، فإن بقية الخط يشعر بذلك. واجه أحد العملاء الذين عملت معهم حالات تباطؤ متكررة في خط كابل التحكم. وكانت النتيجة تآكلًا على ذراع الراقص. بعد تغيير الجزء وحصول المشغلين على فترة تجديد قصيرة، أصبح الخط يسير بتوتر أكثر ثباتًا وتوقفات أقل. كان الإصلاح صغيرًا. وكانت النتيجة حقيقية. إذا كانت آلة جدل الكابلات الخاصة بك تبطئك، فلن أتعجل في عملية شراء كبيرة. سأبدأ بالقياس، ثم أصلح الخسائر الصغيرة التي تختبئ في العمل اليومي. هذا هو الطريق الذي أثق به عندما يكون الهدف نتيجة أكثر ثباتًا ومفاجآت أقل.

ظللت أرى نفس الفجوة في طوابق الإنتاج: كان الخط قيد التشغيل، وكان الناس مشغولين، ومع ذلك فإن جزءًا كبيرًا من الوردية لا يزال يختفي في تأخيرات بسيطة. أداة مفقودة. تسليم المواد في وقت متأخر. توقف قصير تحول إلى توقف طويل. تغيير واحد كان من المفترض أن يستغرق دقائق، لكنه امتد لفترة أطول بكثير. هذه هي الطريقة التي يضيع بها وقت الإنتاج. ليس دائما في فشل كبير واحد. معظم الخسارة تأتي من فترات انقطاع صغيرة في التدفق. لقد رأيت فرقًا تعمل بجد طوال اليوم وما زالت تفتقد المخرجات لأن العملية لم تكن واضحة، أو لم تكن عملية التسليم نظيفة، أو لم يكن لدى الفريق طريقة سريعة لاكتشاف المشكلة الحقيقية. لا أعتقد أن معظم المصانع بحاجة إلى مزيد من الضغط. أعتقد أنهم بحاجة إلى نظام أنظف. عندما أنظر إلى خط الإنتاج، أركز على ثلاثة أسئلة: ما هو إيقاف العمل؟ من أين يبدأ التأخير؟ ما الذي يمكن إصلاحه دون إضافة المزيد من الضغط على الفريق؟ تساعدني طريقة التفكير هذه في العثور على الفجوة الحقيقية بدلاً من التخمين. إذا كنت تخسر وقت الإنتاج، فسأبدأ هنا. 1. انتبه إلى السطر، وليس التقرير فقط: يمكن أن يُظهر التقرير اليومي أرقامًا، لكنه لا يُظهر السبب دائمًا. لقد قمت ذات مرة بزيارة أحد المصانع حيث ظل الفريق يقول إن الإنتاج قد انخفض لأن الآلات كانت قديمة. وعندما شاهدت التحول، رأيت مشكلة مختلفة. كان المشغلون ينتظرون المواد. ولم تكن الآلات هي المشكلة الرئيسية. وكانت عملية تسليم الإمدادات. ولهذا السبب أولي اهتماما وثيقا للكلمة. إنني أنظر إلى: - حيث ينتظر الناس - حيث تتراكم المواد - حيث تتوقف المهمة قبل أن تبدأ المهمة التالية - حيث تعود المشكلة نفسها في كل نوبة عمل يمكن أن تكشف مسيرة قصيرة أكثر من مجرد اجتماع طويل. 2. اجعل عملية التسليم بسيطة يتم ضياع الكثير من الوقت عندما ينهي شخص مهمة معينة ولا يعرف الشخص التالي ما يجب فعله بعد ذلك. لقد رأيت هذا يحدث أثناء تغيير الورديات، وفي محطات التعبئة، وأثناء فحوصات الجودة. الإصلاح ليس خياليا. أبقي عملية التسليم قصيرة وواضحة ومرئية. أطلب من الفرق استخدام صيغة بسيطة: - ما تم الانتهاء منه - ما لا يزال مفتوحًا - ما يحتاج إلى الاهتمام الآن - من المسؤول بعد ذلك عندما يعرف الناس الخطوة التالية، يتحرك العمل بشكل أسرع وبأقل قدر من الارتباك. 3. قطع نقاط التوقف الصغيرة تتبع العديد من الفرق أوقات التوقف الكبيرة، لكن نقاط التوقف الصغيرة تسبب ضررًا حقيقيًا أيضًا. إعادة ضبط المستشعر. مربى التسمية. عربة مفقودة. أداة تكون دائمًا بعيدة المنال. كل واحد قد يبدو صغيرا. ويمكنهم معًا أن يأخذوا جزءًا حقيقيًا من هذا التحول. أحب أن أقوم بإدراج أهم نقاط التوقف الصغيرة من الأسبوع الماضي، ثم فرزها حسب عدد مرات حدوثها. بمجرد أن تصبح هذه القائمة واضحة، سأعمل على العناصر المتكررة أولاً. لقد وجدت أن إصلاح توقف متكرر واحد يمكن أن يوفر وقتًا أطول من محاولة حل مشكلة مثيرة ونادرة. 4. اجعل العمل القياسي سهل المتابعة عندما تعيش عملية ما في رأس شخص ما، تنمو الأخطاء. عندما تتم كتابة العملية بلغة واضحة وتظهر بالقرب من المحطة، يمكن للأشخاص متابعتها بشكل أسرع. أفضّل الخطوات القصيرة والعلامات الواضحة والمرئيات البسيطة. ليس دليلا طويلا. ليس جدارًا مليئًا بالنص. يجب أن يجيب المعيار الجيد على: - ماذا أفعل - ماذا يجب أن أتحقق - ما هي النتيجة الطبيعية - ماذا يجب أن أفعل إذا كان هناك خطأ ما، وهذا يجعل التدريب أسهل أيضًا. يمكن للعامل الجديد أن يتعلم بشكل أسرع عندما يكون من السهل رؤية العملية. 5. استخدم أرقامًا حقيقية، وليس تخمينات تقريبية، فأنا أثق بما يمكنني قياسه. إذا فقد الخط 15 دقيقة في منطقة واحدة و10 دقائق في منطقة أخرى، أريد ذلك على الورق. إذا استغرق التغيير 40 دقيقة اليوم و28 دقيقة في الأسبوع المقبل، فأنا أريد أن أعرف ما الذي تغير. تساعدني الأرقام الحقيقية في تجنب اللوم والتركيز على العملية. لقد رأيت الفرق تتجادل لساعات حول مصدر التأخير. بمجرد أن بدأوا في تتبع نقاط التوقف الفعلية، أصبحت الإجابة أكثر وضوحًا. 6. إصلاح السبب، وليس العرض فقط يمكن للعامل إزالة الانحشار. هذا لا يعني أن مشكلة المربى قد انتهت. يمكن للمشرف دفع الإخراج لنوبة واحدة. وهذا لا يعني أن العملية مستقرة. أنا دائما أسأل لماذا حدثت المشكلة، ثم لماذا حدثت مرة أخرى، وما الذي يجب أن يتغير حتى لا يعود مرة أخرى. إذا كان هناك جزء مفقود، فأنا أنظر إلى التخزين والتجديد. إذا استغرق الإعداد وقتًا طويلاً، فأنا ألقي نظرة على الأدوات والتدريب والتخطيط. إذا أدت فحوصات الجودة إلى إبطاء الخط، فأنا ألقي نظرة على خطوة الفحص والتسليم قبلها. هذه هي الطريقة التي أحاول بها حماية الوقت. هنا مثال بسيط. كان مصنع التعبئة والتغليف الصغير الذي عملت معه يخسر ما يقرب من ربع نوبة عمله في فترات توقف قصيرة. اعتقد الفريق أن المشكلة كانت في المخاض. بعد أن شاهدت العملية، وجدت ثلاثة أسباب: عدم تنظيم المواد قبل الوردية، ونقل عربة الأدوات بواسطة أشخاص مختلفين كل يوم، وكانت ملاحظات تسليم الوردية غير مكتملة. قمنا بتغيير روتين التدريج، وأصلحنا موقع العربة، واستخدمنا ورقة تسليم قصيرة واحدة. الخط لم يصبح مثاليا. لقد أصبح أكثر هدوءًا. انتظر الناس أقل. انخفض إعادة العمل. أصبح الإنتاج أكثر توازناً على مدار الأسبوع. هذا هو نوع النتيجة التي أهتم بها. أنا لا أبحث عن حلول سحرية. أنا أبحث عن تلك القابلة للتكرار. إذا اضطررت إلى تقليل فقدان وقت الإنتاج في أسبوع واحد، فسأستخدم هذا النهج: - مراقبة وردية واحدة كاملة - وضع علامة على كل نقاط التوقف، حتى الصغيرة منها - تجميع نقاط التوقف حسب السبب - إزالة أسهل مشكلة متكررة - تشديد عملية التسليم - التحقق من النتيجة في الوردية التالية، لا يتعلق الأمر بالضغط على الأشخاص بشكل أكبر. يتعلق الأمر بإزالة الاحتكاك الذي يبطئهم. عندما تكون العملية واضحة، يمكن للفريق التركيز على العمل الحقيقي. عندما تكون العملية فوضوية، تستغرق كل مهمة وقتًا أطول مما ينبغي. أعتقد أن هذا هو المكان الذي يضيع فيه معظم وقت الإنتاج. ليس في فشل واحد كبير. في العديد من الاستراحات الصغيرة التي لم يتم إصلاحها أبدًا. إذا كنت تريد حماية المزيد من مناوبتك، فابدأ بالأرضية، والتسليم، وتوقف التكرار. هذا هو المكان الذي سأنظر فيه أولاً.

أرى نفس المشكلة في العديد من خطوط تجديل الكابلات. الآلة قيد التشغيل، والطاقم مشغول، ولا يزال الإنتاج أقل من المتوقع. يتوقف الخط بسبب العيوب الصغيرة. يتغير التوتر عند المتابعة. يستغرق تغيير المكوك وقتًا أطول مما ينبغي. في نهاية النوبة، أستطيع أن أشعر بالخسارة في كل متر لم يخرج عن الخط. وجهة نظري بسيطة: إذا كنت أرغب في الحصول على مخرجات جدائل كابلات أعلى، فأنا لا أبدأ بالسرعة وحدها. أبدأ بعنق الزجاجة. عادةً ما يتباطأ الخط لعدة أسباب واضحة. - تغذية الأسلاك غير مستقرة - شد الحبل غير متساوي - يستغرق التغيير وقتًا طويلاً - إعدادات الإعداد تختلف من مشغل إلى آخر - الصيانة تأتي بعد المشكلة وليس قبلها عندما أقوم بإصلاح هذه النقاط واحدة تلو الأخرى، يرتفع الإخراج بطريقة ثابتة. ليس بالحظ. وليس بالتخمين. أبدأ بإعداد الجهاز. يحتاج خط الجدائل إلى شد ثابت من البداية إلى النهاية. إذا انحرف التوتر، يتغير شكل الكابل، وأقضي وقتًا إضافيًا في ضبط الخط. أتحقق من منصات الدفع وبكرات التوجيه والتحكم في الراقصة وإعدادات المتابعة قبل بدء الإنتاج. أحتفظ أيضًا بنفس معيار الإعداد لكل دفعة. وهذا ينقذني من التشغيل التجريبي المتكرر. أنا أيضا أشاهد مسار التغذية. إذا لم يكن مسار السلك سلسًا، يفقد الخط الإيقاع. يمكن أن يؤدي الانحناء الصغير أو الدليل المتسخ أو الجزء البالي إلى إبطاء العملية برمتها. لقد رأيت خطًا يفقد الإخراج لأن إحدى عجلات التوجيه لم تكن تدور بشكل جيد. استمر المشغل في إجراء تصحيحات صغيرة، وتزايدت حالات التوقف. وبعد استبدال الجزء البالي، أصبح الخط يعمل بانقطاع أقل. التغيير هو مكان آخر يتراجع فيه الإنتاج. أنا لا أتعامل مع التغيير على أنه وقت ميت. أنا أعاملها كجزء من الإنتاج. أبقي البكرات والأدوات والملصقات وأوراق العمليات جاهزة قبل التشغيل التالي. أقوم بتعيين الأدوار بوضوح. يقوم شخص واحد بفحص المواد، وشخص آخر يتحقق من الخيوط، وشخص واحد يؤكد الإعدادات. عندما يكون لكل خطوة مالك، يعود الخط إلى العمل عاجلاً. مهارة المشغل مهمة أكثر مما يعتقد الكثير من الناس. يلاحظ المشغل المدرب تغير التوتر مبكرًا. يعرف المشغل المدرب أيضًا متى يكون الصوت طبيعيًا ومتى يكون تحذيرًا. أحب جلسات التدريب القصيرة على الأرض، وليس فقط ملاحظات الفصل الدراسي. سلوك الآلة الحقيقي يُعلم بشكل أسرع. كان أحد مصانع الكابلات التي عملت معها يتوقف لفترة قصيرة بشكل متكرر أثناء النوبات الليلية. السبب لم يكن الجهاز نفسه لم يكن الموظفون الجدد واثقين من مسار الترابط. بعد تدريب مركّز وورقة إرشادية بسيطة بالقرب من الخط، انخفض معدل التوقف. الصيانة تحتاج إلى إيقاع ثابت. أفضل قائمة فحص يومية تغطي ما يلي: - نقاط التشحيم - المثبتات - أدلة الأسلاك - المحامل - الإشارات الكهربائية - أجزاء التبريد والسلامة هذا النوع من الفحص لا يستغرق وقتًا طويلاً، ولكنه يمنع المشكلات الصغيرة من النمو إلى فترات توقف طويلة. لقد رأيت نباتات تنتظر حتى يظهر خطأ قبل لمس الجهاز. هذه العادة تكلف أكثر من مجرد فحص يومي قصير. تؤثر جودة المواد أيضًا على الإخراج. إذا كان حجم السلك أو الموصل غير متساوٍ، يصبح من الصعب الحفاظ على استقرار عملية التجديل. أطلب فحص المواد الواردة وسجلات التتبع الأساسية. عندما تكون المادة متناسقة، تعمل الآلة بتصحيح أقل. وهذا مكسب هادئ، ولكن أستطيع أن أرى ذلك في الناتج النهائي. أنا أيضًا أهتم بتخطيط الخط. إذا احتاج العمال إلى السير لمسافات طويلة للحصول على الأدوات أو الملصقات أو قطع الغيار، فسيفقد الخط دقائق طوال اليوم. أحتفظ بالأشياء الشائعة بالقرب من الآلة. أضع الأدوات في مكان يمكن للمشغل الوصول إليها دون مغادرة المحطة. غالبًا ما تمنحني التغييرات الصغيرة في التخطيط وقتًا إنتاجيًا أكثر قابلية للاستخدام من زيادة السرعة وحدها. حالة واحدة تبقى في ذهني. أرادت ورشة كابلات متوسطة الحجم إنتاجًا أكبر من خط التجديل دون شراء آلة جديدة. ركز الفريق على سرعة الجري الأسرع في البداية. وكانت النتيجة المزيد من الاهتزاز والمزيد من التوقفات. ثم قمنا بتغيير النهج. قمنا بتنظيف مسار التغذية، وتوحيد الإعداد، وتقصير خطوات التغيير، وإضافة ورقة فحص يومية. لم يصبح الخط مثالياً، بل أصبح أكثر ثباتاً. ارتفع الناتج لأن الآلة قضت وقتًا أطول في التشغيل ووقتًا أقل في انتظار التصحيح. هذه هي النقطة التي أعود إليها دائمًا. إن زيادة إنتاجية جدل الكابلات لا تتعلق فقط بدفع الماكينة بقوة أكبر. يتعلق الأمر بإزالة الخسائر الصغيرة التي تختبئ داخل الوردية. عندما أجعل العملية مستقرة، وأدرب الفريق جيدًا، وأبقي الصيانة بسيطة ومنتظمة، يمنحني الخط نتائج أفضل مع ضغط أقل. لو كان علي أن أختار عادة واحدة لاخترت هذه: مراقبة أسباب التوقف كل يوم. ستخبرني الآلة بمكان الخسارة الحقيقية. أنا فقط بحاجة للاستماع.

لقد رأيت حقيقة بسيطة على أرض المصنع: عندما يزداد وقت التوقف عن العمل، ينخفض ​​الإنتاج بسرعة. تتوقف الآلة بسبب خطأ بسيط. عامل ينتظر جزء. تبدأ الوردية متأخرة لأن مذكرة التسليم مفقودة. ولا تبدو أي من هذه المشاكل كبيرة في حد ذاتها. معًا، يستنزفون يومًا واحدًا. لقد شاهدت الفرق تعمل بجد وما زالت تفوت أهدافها لأن الخط ظل يتوقف مؤقتًا. ولهذا السبب أركز على التدفق المستمر والفحوصات الواضحة والإصلاحات الصغيرة التي يمكن للأشخاص استخدامها على الفور. أنا لا أبدأ بخطة كبيرة. أبدأ بنقاط التوقف. أسأل سؤالا واحدا: أين يضيع الخط الوقت؟ حزام فضفاض. جهاز استشعار مسدود. أداة تركت في المكان الخطأ. خطوة موافقة بطيئة. أكتب كل توقف لمدة أسبوع واحد. أبقي القائمة قصيرة وواضحة. هذا يظهر لي نفس المشاكل مرارا وتكرارا. بمجرد أن أرى النمط، يمكنني التصرف بناءً عليه. أنا أيضًا أحب إجراء فحوصات يومية بسيطة. يقوم أحد العمال بفحص الماكينة قبل نوبة العمل. آخر يتحقق من الأجزاء الرئيسية في منتصف التحول. أبقي القائمة قصيرة حتى يتمكن الأشخاص من متابعتها دون ضغوط. لقد تعلمت أنه غالبًا ما يتم تخطي قوائم المراجعة الطويلة. يتم إجراء الشيكات القصيرة. يمكن للفلتر النظيف والزيت الكافي والبراغي الضيقة والملصقات الواضحة أن يوفر الكثير من الدقائق الضائعة. الرعاية الصغيرة تعمل بشكل أفضل من الإصلاح المتأخر. التدريب مهم أيضا. لا أحب أبدًا الخط الذي يعتمد على شخص واحد فقط. إذا غاب أحد العمال المهرة، فلا ينبغي للفريق بأكمله أن يتباطأ. أقوم بتدريب نسخة احتياطية لكل مهمة رئيسية. أبقي الخطوات واضحة. أعرض المهمة، وأشاهدها مرة واحدة، ثم أترك الشخص يقوم بها بالقرب مني. وهذا يمنح الفريق مساحة أكبر للتحرك عندما يتغير العمل. كما أنه يقلل من الذعر عندما تظهر مشكلة. تستحق الأجزاء وملاحظات التسليم مزيدًا من الاهتمام. أحتفظ بقطع الغيار الأساسية بالقرب من خط الإنتاج، وليس عبر المبنى. أقوم بتسميتها حتى يتمكن أي شخص من العثور عليها بسرعة. أستخدم أيضًا مذكرة التحول القصيرة. وهو يسرد ما تم تشغيله بشكل جيد، وما توقف، وما يحتاج إلى التحقق بعد ذلك. توفر هذه العادة الصغيرة الوقت في بداية النوبة التالية. لا يهدر الناس طاقتهم في تخمين ما حدث قبل وصولهم. أتذكر متجر تعبئة صغير قمت بزيارته. أخبرني المالك أن الإنتاج استمر في الانخفاض، حتى في الأيام المزدحمة. ألقى الفريق اللوم على الآلة. نظرت أقرب قليلا. القضية الحقيقية لم تكن جزءًا مكسورًا. لقد كان مزيجًا من عمليات التسليم المتأخرة، والشفرات الاحتياطية المفقودة، وعدم وجود فحص يومي لوحدة الختم. حدد المالك تلك النقاط الثلاث. وبعد مرور أسبوع، كان الخط لا يزال يعاني من توقف مؤقت، إلا أن التوقفات كانت أقصر وأقل تكرارًا. شعر الفريق بالهدوء أيضًا. وجهة نظري بسيطة. لا أحاول أن أجعل العمل يبدو مثاليًا. أحاول أن أجعلها تتدفق بشكل أفضل. إذا كنت أريد المزيد من الإنتاج، فلن أبدأ بالضغط على الناس بقوة أكبر. أقوم بإزالة التأخيرات الصغيرة التي تبطئهم. أنا أتتبع التوقفات. أبقي الشيكات قصيرة. أقوم بتدريب المساعدة الاحتياطية. أقوم بتخزين الأجزاء بالقرب من الخط. لقد أوضحت عمليات التسليم. هذه هي الطريقة التي أقوم بها بتقليل وقت التوقف عن العمل وزيادة الإنتاج بطريقة يمكن للناس الاستمرار في استخدامها.

مازلت أسمع نفس الشكوى من الفرق الموجودة على الأرض: الآلة تعمل، والناس مشغولون، ومع ذلك فإن الإنتاج لا يزال ضعيفًا. المشكلة ليست دائمًا في الجهاز نفسه. في أغلب الأحيان، أرى الدقائق الضائعة مختبئة في فجوات صغيرة، وتغييرات بطيئة، وخطط عمل غير واضحة، وتوقفات يمكن تجنبها. عندما أعمل مع فريق، أبدأ بالنظر إلى ثلاثة أشياء: - ما الذي يجعل الآلة في وضع الخمول - ما الذي يجعل الآلة تتوقف أثناء نوبة العمل - ما العمل الذي يمكن إعداده قبل بدء تشغيل الآلة - واجه خط التعبئة والتغليف الذي عملت معه مشكلة بسيطة. قام الفريق بتغيير وظائفه عدة مرات كل يوم، وكان كل تغيير يستغرق وقتًا أطول من المتوقع. كان المشغلون ينتظرون الملصقات والكرتون والإعدادات. لم يتم كسر الجهاز. كان ينتظر الناس والمواد. قمنا بتجميع المهام المتشابهة معًا، ووضعنا المواد المطلوبة بالقرب من الخط، وكتبنا قائمة مرجعية قصيرة للإعداد. لا يزال الخط يحتوي على نفس المعدات، ومع ذلك أنجز الفريق المزيد من العمل بوقت أقل للآلة. أحب أن أبدأ بالجدول الزمني. إذا تغيرت الخطة كل بضع ساعات، فإن الجهاز يخسر الوقت. أطرح ثلاثة أسئلة قبل بدء المناوبة: - ما هي المهمة التي يتم تشغيلها أولاً - ما هي الأجزاء والأدوات الجاهزة - ما هي المهام التي يمكن التعامل معها قبل بدء تشغيل الجهاز؟ يؤدي هذا الفحص البسيط إلى تقليل الارتباك. كما أنه يمنع المشغلين من القيام برحلات متكررة عبر الأرضية. كما أنني أهتم بشدة بالتحولات. تقبل العديد من الفرق وقت الإعداد الطويل كالمعتاد. لا أفعل ذلك. يصبح الإعداد أبطأ عندما يبحث الأشخاص عن أدوات، أو يضبطون نفس الجزء مرتين، أو ينتظرون الموافقة. أطلب من الفريق كتابة كل خطوة من خطوات الإعداد بلغة واضحة. ثم أقوم بإزالة الخطوات التي لا تضيف قيمة. يمكن أن يؤدي الإعداد الأقصر إلى توفير المزيد من الوقت للآلة دون مطالبة الآلة بالعمل بجهد أكبر. الصيانة مهمة أيضًا. أنا لا أنتظر فشل الآلة قبل أن أهتم بها. الشيكات الصغيرة يمكن أن تمنع توقفات أكبر. لقد رأيت الغبار والأجزاء السائبة وانخفاض مستوى التشحيم يؤدي إلى تأخيرات تنتشر عبر الوردية بأكملها. يمكن للفحص اليومي القصير اكتشاف هذه المشكلات مبكرًا. إنه عمل بسيط، لكنه يحمي المخرجات. التدريب يغير النتيجة أيضًا. يرى المشغل المدرب المشكلات بشكل أسرع. غالبًا ما يتردد المشغل الجديد، ويكلف التردد وقتًا للآلة. أفضّل التعليمات القصيرة والواضحة على الآلة، وليس الصفحات الطويلة التي يقرأها أحد. عندما يعرف الناس كيف يبدو الوضع الطبيعي، فإنهم يلاحظون وجود مشكلة عاجلاً. إذا كان عليّ أن أضع قاعدة واحدة في الاعتبار، فستكون هذه: القيام بأعمال الانتظار قبل بدء تشغيل الآلة. تحضير المواد. تأكيد الخطة. اضبط الأدوات. تحقق من الجهاز. هذا هو المكان الذي تكتسب فيه العديد من الفرق إنتاجًا إضافيًا. لقد رأيت هذا النهج يعمل في المتاجر الصغيرة والخطوط الأكبر على حد سواء. الآلة لم تصبح أسرع. استخدمه الفريق بشكل أفضل. هذا الاختلاف مهم. أحب هذه الطريقة لأنها عملية. لا يطلب جهازًا جديدًا أو تغييرًا كبيرًا في الميزانية. فهو يطلب عادات أفضل، وخطوات أكثر نظافة، وعينًا أكثر وضوحًا على الوقت الضائع. عندما أركز على هذه الأجزاء، عادةً ما أرى إنجاز المزيد من العمل مع وقت أقل للآلة. هل أنت مهتم بمعرفة المزيد عن اتجاهات الصناعة وحلولها؟ تواصل مع تشارلي: charlie@hlcablemachine.com/WhatsApp +8615524632632.

مايكل آر. تيرنر 2020 تحسين كفاءة خط تجديل الكابلات من خلال التحكم في العمليات سارة إل. بينيت 2021 تقليل وقت التوقف عن العمل في عمليات تصنيع الأسلاك والكابلات ديفيد إتش. كولينز 2019 استراتيجيات الصيانة العملية لموثوقية معدات تجديل الكابلات إيميلي جي كارتر 2022 تحسين سير العمل في خطوط إنتاج الكابلات الصناعية روبرت ك. هايز 2023 تدريب المشغلين وتحسين التغيير في التصنيع ليندا م. فوستر 2024 النهج المبني على البيانات لتعزيز الإنتاج في محطات معالجة الكابلات